奋进“十五五”｜何以破难？解码5米直径复合材料动力舱研制的“必成之心”

前不久，火箭院研制的我国首件5米直径复合材料动力舱下架。这是国内航天领域重复使用运载器最大的复合材料整体舱段。

尺寸之大、精度至微，轻质其身、力承千钧……从方案设计到产品交付，研制团队怀揣必成之心，勇闯技术关隘。他们以信念为火、以实干为刃，在复合材料结构制造新赛道上披荆斩棘，以一路攻坚克难，为航天高水平科技自立自强写下生动注脚。

聚众力

动力舱轻质化，却要承受千吨轴压载荷；尺寸大，却精度高、标准严、接口复杂，涉及复材零件600余件套，标准件10万余件；动力舱事关国家重大工程任务需求，周期之紧、标准至严，技术之新、容错为零……

重重技术难关面前，航天材料及工艺研究所快速组建了项目攻关团队，从质量、安全、进度全方位管控，从工艺方案设计到产品交付全流程精细推进，以必成之心力破难关。

他们深知，这是国内首件5米直径复合材料动力舱，团队在成型和装配工艺上无成熟经验可借鉴，必须依靠自主创新。

项目启动以来，总体、结构、装配工艺，工装、模具、物流、试验等各环节大力协同。

2025年年初，火箭院IPT协同作业团队，设计、工艺、仿真联合攻关，开展一轮又一轮方案迭代；2025年8月，零件成型、工装投产、物资配备等多项研制准备工作并行推进；2026年春节前后，航天材料及工艺研究所复合材料装配团队从部分零件装配到8个工位并行干，多工序交叉进行……

深夜的北京，项目团队负责人杨智勇还在为一个参数反复验证。面对新型大尺寸复合材料舱段高质量成型、型面精度控制等系列难题，他不知道熬了多少个夜晚。

京津间的班车，装配负责人王新已记不清坐了多少回。手握多个繁杂任务的他，把动力舱装配当作“重中之重”。“铁定不能在装配环节拖后腿”，是他朴素又坚定的承诺。

航天事业是一个系统工程，动态的技术状态管控下，团队成员闻令而动，把“大力协同”的航天精神谱写在产品研制的一线。

勇拓新

5米级大尺寸复合材料动力舱成型易出现变形、铺层不均等问题，一度成为研制“拦路虎”。航天材料及工艺研究所项目团队创新工艺方案，并以数字赋能精准装配，突破一个个技术瓶颈。

时值寒冬，夜深人静，对着电脑屏幕闪烁着的实时曲线，杨智勇紧盯每一组数据。“自动铺放面积大，局部加厚区域需重复铺放三四十层。”

为确保精准自动化铺放，项目团队下了不少功夫，在无数次试验、复盘、优化中摸索出大尺寸复合材料蒙皮自动化铺放成型技术。

动力舱直径大，团队开展了芯模材料性能及构型研究，经历5轮打样和1米级平板压缩试验件验证，成功突破了大尺寸复合材料桁条与壁板共固化成型工艺……

成型工艺是制造基础环节，装配工艺则是产品成形的关键工序。“严谨的装配才能成就产品的整体价值。”对此，王新有着深刻的认识。动力舱尺寸量级大，复材变形规律很难预估，他带领装配团队以110%的努力朝着装配任务100%的完美而拼搏着。

依托数字化产线能力建设，项目团队实现了动力舱零件、部件到出厂的全链条数字量传递。

“我们以数字赋能变形补偿和修正，想尽一切办法将公差做合适分解。”王新说道。他们通过设置工艺调整结构，使零件和壁板间型面匹配准确率接近100%；他们通过模块化装配型架设计，满足高精度要求的同时，使成本得到有效控制。

精毫厘

“航天人眼里没有‘差不多’，只有‘万无一失’。” 从图纸到实物，项目团队在每一道工序、每一处细节的极致打磨中铸精品、保成功。

团队里，不少青年骨干扛起核心任务。孙文文担负着成型工艺技术工作。面对轻质化、高载荷的要求，她对每一个方案、每一个参数都精益求精，对尺寸、厚度、铺层角度的要求近乎苛刻，绝不放过任何瑕疵。

“600多个复合材料零件要在5个月完成模具生产制造、产品成型交付几乎不可能。”交付节点紧张、技术状态复杂，孙文文有时一个人要对接外协单位几十个技术人员。几乎喘不过气的压力下，她和团队成员不舍昼夜地忙碌。

她说：“没有捷径，只有把最基础的事情反复做、做精细。”

机械专业的装配工艺员杨云良思维活跃，热爱创新。为克服变形难题，他根据不同的零件构型反复评估，不断尝试型面匹配方案转换，将偏差消除至最小状态。“轻量化、韧性高，但是产品刚度差。”为此，他总是十分谨慎，对每一处角度、每一个接口反复斟酌、精细校准，用近乎苛刻的严谨，把严慎细实刻进舱体的每一寸结构。

青年骨干们以匠心坚守扛起核心任务，攻克一道道难题，也在一次次考验中褪去青涩，快速成长，扛起大国重器的研制重任，让青春在逐梦深空的征程上绽放光彩。

铸重器

今年4月11日，5米直径复合材料动力舱产品正式下架。回望攻坚之路，项目团队一路闯关夺隘，始终不曾停下攻坚克难的脚步，以使命必达的信念一往无前。

“大家做的一切对于推动中国航天事业高质量发展具有重要支撑作用，所作出的奉献都是值得的。”在产品下架仪式现场，火箭院主要领导充分肯定了研制团队的辛苦付出和取得的成效，鼓舞着每一位参与者。

首件产品下线，是过往技术的沉淀，更是未来新征程的开启。“我们积累了丰富的技术经验和工程实践经验，为后续研制同类型产品、开辟新赛道打下了技术根基。”杨智勇信心满怀地说。

成功不是终点，而是新的起点。伴随产品下架，团队已经开始了新一轮的产品研制。孙文文细数着手头的工作，内心除了历经风雨过后的喜悦，还有扛起更多重任的决心。

回想最初拿到产品数字模型时，产品精度等要求尚待完善，“相当于有了骨架，还需补充血肉。”而如今，王新胸中是满满的自豪。

国之所需，心之所向，在动力舱产品装配上，杨云良豪情满怀，全心投入。回想起那些“卡”住的难题，他已记不清当时的压力，只记得成功这一刻的振奋。

路虽远，行则将至；事虽难，做则必成。项目团队始终深信“不畏难，就不难”。他们笃定前行，让复合材料制造技术迈上新台阶，也让未来之路上的昂扬奋进多了自信和从容。

如今，带着满满正能量，他们已开启了逐梦深空的新征程。