2026年，航空工业哈飞深入贯彻落实中国航空工业集团生产现场管理提升有关部署安排，聚焦构建有序、安全、高效的生产现场，坚持全线穿透和问题导向，常态化长效化推进生产现场管理提升，推动生产现场管理向主动提升转变，努力实现管理体系和管理能力的双重突破，取得阶段成效。在集团公司相关评价和评选中，评价等级晋升为“优秀级”，6家单位的8个场景获评标杆称号。
▲AC332试飞掠影
哈飞深入贯彻集团公司“1336”发展战略，对标落实生产现场管理提升“1563”行动准则，以构建整洁有序、规范安全、精益高效的生产现场，夯实体系基础、能力基础为目标，成立以公司主要领导为组长的领导小组，以及推进办公室、专项业务组、专家团队、现场单位推进团队五支队伍，构建责任穿透、问题管控、标杆管理、标准贯彻、专家赋能、激励保障六大工作机制，聚焦现场管理顽疾根治、标杆引领现场管理提级、建立健全长效保持机制三大发力点，系统推进“六大领域”工作见行见效，变革成果体现在方方面面。
在钣金车间，“定置可视化+标准可视化”的6S管理新标准落地见效。车间绘制热处理工段生产价值流图，科学定置生产物品，划分6S管理网格，一人负责一网格，并为物品和各网格拍摄“定妆照”，为各网格张贴维护标准，让6S管理好执行、好维护、好检查，效果立竿见影。
6S管理领域，哈飞建立6S管理优秀改善案例库，常态化开展作业现场审核，推广先进、改进不足，稳步促进生产现场管理提升。完善厂房工艺布置管理要求和生产作业现场定置管理要求，落实“场定区、区定位、人定岗、岗定责”网格化管理，推进生产现场逐步实现科学化、规范化、有序化。健全安全生产隐患问题“一本账”管理机制，常态化组织专项排查整治工作，重点强化生产现场设备设施和危化品管理，及时消除风险隐患，确保科研生产安全稳定。
在总装车间，围绕“人、机、料、法、环、测、管”总结成熟管理经验，搭建多余物管控工作模型，科学系统预防和控制总装过程全链条多余物。依托数字化管控平台，多余物管控怎么防、怎么干、怎么闭环一目了然。工作模型的运用，宛如为多余物管控扣上“金钟罩”。
作业管理领域，哈飞紧抓工艺管理和质量管理两大关键，迭代优化工艺文件体系，迭代实施全面质量提升工程。完善多余物防控技术标准体系，系统提升多余物防控能力和管理水平，进一步筑牢产品质量安全防线。针对不合格品控制、产品防护管理、工装工具管理等，强化产品制造过程管控，深挖问题背后管理短板，从管理角度深入解决问题，切实提升产品实物质量。
在氧化喷漆车间，“维修知识库+设备急救包”快速修理模式实战即见实效。喷漆生产线控制柜发生故障，维修人员通过数字化看板“维修日志”模块1分钟内调取历史解决方案，通过“生产线控制柜急救包”模块精准调取备件及专用工具，前后共12分钟顺利排除故障。
设备管理领域，哈飞组织各相关单位系统开展设备评估工作，将设备可靠性、低风险维护要求进一步细化到采购技术条款中，把好设备“入口关”，源头保障设备现场使用质量。建成设备数据一体化管理平台，打通设备台账、点检、维保、运行、巡检数据壁垒，让数据好说话、说好话，有力支撑设备管理改进提升。设备维保阶段，落实“清扫即检查”，常态排查微缺陷、污染源，实现小问题当班处置、隐患提前预警。实行“执行—分析—优化—固化”闭环改进机制，制定设备动态维护标准，将维保经验转化为标准作业规范。
在复合材料车间，“战略金字塔+可视看板”使公司、车间考核指标分解直达班组，SQCDPE看板实时追踪核心指标与问题闭环。一次装配异常，班组立即上报并同步更新可视化看板，工艺人员迅速响应，30分钟内定位异常根源，班组50分钟完成处置并恢复生产，问题解决效率明显提升，任务指标达成更加顺畅。
班组管理领域，哈飞深化班组管理与绩效指标融合，全面推广以SQCDPE 可视化管理为核心的班组绩效管理，推进管理目视化与问题快速响应，管理要求和生产任务有效落地。塑造班组擂台赛活动品牌，优化班组建设评审体系，理论紧密结合实际，创新竞赛形式，通过开放性场景问答与知识竞赛相结合等方式，提升班组技术攻关、团队管理与文化建设能力。充分发挥标杆示范作用，坚持问题导向和目标导向，以需求为牵引构建班组间高效交流平台，推动点线面贯穿，全面激活班组内生动力。
在试飞现场，“一岗一精益标准”的梳理工作持续进行。在已梳理完成的12项核心工序标准化流程基础上，试飞站形成《典型作业场景精益操作手册》，手册集精益生产、风险防控和标准化作业为一体，让新机务上手更有底，老机务更加“稳准狠”，试飞质量安全更有保障。
技能培训领域，哈飞完善职工全周期教育培训体系，坚持“目标牵引、按需施教、分层培养”，结合岗位实际需求迭代培训内容，覆盖职工成长全阶段。开展生产现场班组长专项培训，以TWI（一线主管技能训练）体系为核心框架，深度融合精益生产理念，围绕“强技能、抓现场、带团队、控现场、促改善”，提升班组长工作教导、工作关系、工作改善及基础管理实战能力。以名师优课、技能大师工作室、职业技能等级认定等为载体，开发更加贴合现场作业的培训课程，打造标准教材、核心师资、精品课程，以技能培训实效赋能生产质效双升。
在机加车间，“识别问题—实施改善—评审成效—激励驱动”的现场改善工作模型实践以来，已累计形成33项改善案例，创效超300万元。车间加强系统策划和工作组织，组织职工围绕流动生产、效率提升、物流优化等全面实施现场改善，推动现场改善从零散单点向全过程改善升级。
现场改善领域，哈飞完善现场改善组织架构与责任体系，科学制定工作目标，以计划为核心刚性推动现场改善落地见效，同时实施多维激励和分层改善奖励，充分调动职工主观能动性。持续宣贯和树立精益理念，举办特色精益擂台赛活动，以讲工具、精益答题、征文比赛和优秀项目分享等形式，激发职工自主改善热情，提升精益改善能力。加强精益人才队伍建设，针对性开展精益取证培训，重点提升相关人员精益能力；针对现场改善具体要求，定制编写培训课件，支撑改善高质量进行；大力推广“师带徒”经验分享，扩大精益人才覆盖面，让现场改善逐渐“全员日用而不觉”。
跬步以至千里，点滴积淀深沉。哈飞将坚持以现场管理为基础、精益生产体系为核心、制造品质提升为根本，深化标杆引领提升、锤炼精益生产体系、健全长效常态机制，推动管理体系和管理能力实现更大突破，进一步实现科研生产质量效率的双重提升，为高质量可持续发展和航空产品制造高品质输出奠定坚实基础。
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