七月的景德镇骄阳似火，中国航空工业集团昌飞复合材料厂的车间里，空调的凉风难抵团队成员心中的焦灼。

扫描检测图上密密麻麻的“亮点”，是襟翼壁板中的孔隙，更是国产大飞机批产路上的“拦路虎”。这场与孔隙的较量，不仅关乎生产进度，更承载着中国航空人的使命与担当。

“3.5%”的惊雷

去年春天，昌飞承接了C919襟翼壁板更换胶膜PPV审核项目。这是中国民航局与中国商飞首次在C919复合材料零件上推行的鉴定工作，堪称“国产大飞机复合材料零件的准生证”。

C919的襟翼壁板作为大型复杂蜂窝夹层结构件，其“骨架”由碳纤维织物预浸料和单向带预浸料构成。然而，单向带导气性差的特性，使得固化时气体易被困在内部形成孔隙。按中国商飞标准，孔隙率必须控制在1.5%以内，可这道坎并非易事。

今年3月初，攻坚团队首次启动PPV审核。杨纾宸带着工艺员詹清、班组长李威等骨干在生产现场坚守十几天，对铺层、压实、固化、检测每个环节都精心呵护。

但无损检测的结果却给了众人沉重一击：孔隙率3.5%，远超标准线。更让人揪心的是，壁板胶膜库存仅剩2架机的量，批产进度表上的红线日益逼近。

杨纾宸深知孔隙率超标不仅影响结构强度，若在高空遇极端气流，后果不堪设想。团队连夜立下军令状：“二次审核，只许成，不许败。”

“mm”级别的气

攻坚期间，车间俨然成了“实验室”。杨纾宸查阅大量资料，从国外复合材料工艺手册到行业论坛技术帖，页边写满批注。她将单向带导气性差的问题比作人捂住口鼻喘不上气，决心要给气体找条出路。

团队最初的尝试如同在黑暗中摸索。他们调整铺层剪口位置，把真空嘴从边缘移到中心，将预压实压力调到0.6MPa，连续做了四批试验件，可孔隙率总在2%上下徘徊。

第五批试验件失败后，杨纾宸在资料室待了一下午，最终从一篇关于“导气辅助材料”的论坛帖子中找到灵感——“导气丝！在铺层边缘埋导气丝，给气体搭座桥！”

车间没有现成的导气丝，团队决定自己制作。李威带着班组师傅们像绣花一样抽玻璃丝，纤细的玻璃丝扎得手生疼，有人索性光着手一遍遍捋。

詹清在旁严格把控，确保每束导气丝均匀，长度留够10厘米且与边缘透气毡接上，就像接水管不能漏接一样。

铺放导气丝的工序极具挑战性。每层预浸料铺贴完成后，要在四周每隔300—500毫米嵌一束导气丝，既不能扎破预浸料，又得保证位置精准。

有次李威发现一束导气丝歪了2mm，当即把刚铺好的半层料全拆了重铺，只因“毫米级的误差，可能就是孔隙率超标的根源”。

0.8%的欢呼

第七批试验件送进热压罐的那天，车间异常安静。杨纾宸在罐前站了两个小时，盯着温度曲线的起伏和回落。“就在像等高考成绩。”她后来笑着说，可当时手心的汗，把操作手册都浸湿了。

检测报告出来时，是个午后。工艺员拿着打印件跑进来，声音都在抖：“杨工，你看！”

上面的数字清晰显示：0.8%。

办公室瞬间炸开了锅。李威一把抢过报告，翻来覆去看了三遍，红着眼圈说了句：“值了！”詹清揉了揉眼睛，对着检测图看了又看，第一时间在工作群里把这个喜讯告诉团队成员：“成功了！咱们给大飞机‘通了气’！”

杨纾宸走到窗边，看着远处的天空。那天恰好有架直升机升空，旋翼划出的弧线在蓝天上格外清晰。她想起刚入职时，师傅说的那句话：“航空人手里的活儿，连着天上的安全，容不得半点马虎。”

后续验证中，团队连续做了五批试验件，孔隙率稳定在0.8%—1.2%之间，零件无损合格率从65%飙升至98.87%。当中国商飞审核专家签下“通过”二字，杨纾宸终于长长舒了口气。

100%的航空报国心

如今，C919襟翼壁板生产线平稳运转，“导气丝铺设规范”成了标准工序。车间看板上贴着团队攻坚时的照片：李威抽玻璃丝的手、詹清量导气丝的尺子、杨纾宸写满批注的资料页。杨纾宸说：“这就是航空人的浪漫，把报国心藏在毫米级的精度里。”

盛夏阳光照在生产的机翼壁板上，碳纤维纹路如流动星河。远处，新一批C919零部件陆续下线。那些看不见的导气丝，像隐形血管，输送着航空人对“安全”的执着，承载着国产大飞机翱翔蓝天的底气。

这场破“孔”攻坚只是航空事业的微小注脚，而无数平凡岗位上与“细节”较劲的故事，正如溪流汇海，托起中国航空工业的星辰大海。

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